Компания Micro Express уделила особое внимание изучению проблем, связанных с внедрением среды сквозного проектирования трансмиссий во все подразделения предприятия, взаимосвязанные с жизненным циклом проектирования и изготовления трансмиссий, а также проблем сокращения срока и стоимости подготовки производства зубчатых колес для реинжиниринга трансмиссий.

ПРЕДПОСЫЛКИ ВНЕДРЕНИЯ И РЕАЛИЗАЦИЯ

1) Необходимость реинжиниринга трансмиссий (Не хватает экспериментальных данных по прочностным свойствам зубчатых колёс и валов, изготовленных на предприятии; нет методики и программы проведения лабораторных испытаний шестерен; не хватает экспериментальных данных о режимах нагружения трансмиссии и их элементов).

2) Разрыв в цепочке: конструктор трансмиссии – конструктор инструмента – изготовление инструмента – производство зубчатых колёс – контроль качества зубчатых колёс (При работе в последовательной не ассоциативной цепочке ошибки на каждом этапе накапливаются и неизбежно приводят к постоянным переделкам, увеличивая сроки подготовки производства).

Компания Micro Express предлагает следующую схему работы подразделений в среде KissSoft / KissSys, в основе которой лежит принцип ассоциативности – это означает использование единой среды проектирования шестерня-инструмент, позволяя различным службам работать параллельно над одним проектом, а также создание единых баз данных для зуборезного инструмента имеющегося на предприятии.

Новые возможности, открывающиеся благодаря построению сквозной цепочки проектирования:

• Построение параллельной цепочки проектирования должно привести к резкому сокращению времени и стоимости подготовки производства.
• Если конструктор, проектирующий трансмиссию, изначально использует инструмент из базы данных предприятия, это позволяет увеличить точность и правильность расчётов трансмиссии. Кроме того, база данных, созданная в KissSoft, дает возможность точно оценить, что можно получить от использования каждого конкретного инструмента, и исключает возможность ошибки.
• Использование программы на всех стадиях проектирования позволяет исключить брак, связанный с некачественным проектированием, а значит позволяет экономить время на доработки деталей, сокращает затраты материалов и времени.
• Применение такой системы позволяет проводить подготовку производства параллельно, а следовательно позволяет получить необходимый инструмент к моменту изготовления опытного образца. Таким образом, можно получить опытные образцы идентичные серийным.
  Для реализации проекта реинжиниринга полной трансмиссии («от вала двигателя до колес») в среде KissSoft / KissSys следует объединить УГК (Управление главного конструктора) и УГТ (Управление главного технолога) с достижением расчетной долговечности механической части трансмиссии в 40000 моточасов. Сюда входит разработка инструкций по проектированию и подготовке производства зубчатых передач, методик проектирования и согласования в единой интегрированной информационной среде, создание единой базы зуборезного инструмента для предприятия, поставка и сопровождение специализированных мест конструктора инструмента упрощенной конфигурации.

3) Адаптация международных современных стандартов на всех этапах от проектирования до изготовления и контроля качества продукции

Для того, чтобы реализовать параллельную ассоциативную цепочку проектирования – изготовления – контроля качества изготовления ЗК необходимо введение на предприятии новых СТП (стандартов предприятия) или заводских инструкций, соответствующих международным стандартам на всех этапах от проектирования до изготовления и контроля качества продукции (в частности стандарт ISO 6336:2006). Без этого нельзя устранить разрыв между современным ISO-ориентированным оборудованием для производства и контроля качества зубчатых колес и устаревшими ГОСТами на расчет, проектирование и контроль качества изготовления и глубины поверхностного упрочнения (цементации).

РЕЗУЛЬТАТЫ

– Создание гармонизированной системы сквозного проектирования, включающей в себя весь цикл подготовки производства трансмиссий. Это позволит внедрить в серийное производство новые сбалансированные конструкции трансмиссий, рассчитанные на современный уровень долговечности в 40000 моточасов в максимально короткий срок.

– Существенно сократить объем испытаний основных элементов трансмиссий, а параллельная разработка КД на зуборезный инструмент позволит произвести опытные образцы серийным способом за счет учета реальной геометрии производимой формы зуба и характеристик выносливости материалов.

– Полученные результаты исследований, изложенные в аналитической записке подтверждают необходимость точной постановки задачи для проведения измерений спектра нагружения и проведения испытаний для определения характеристик выносливости материалов зубчатых колес, с учетом технологии их изготовления.

Scroll